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● QS9000 이란?

QS-9000 품질시스템은 미국 자동차업체 Big-3(다임러 크라이슬러, 포드, 제너럴모터스)와 트럭제조 업체에
납품하거나 납품을 희망하는 전세계 자동차 부품업계에 요구하는 공급자 품질시스템 요구사항이다. 미국
품질관리 학회 (ASQC: American Society for Quality Control)가 주관하며, 주요 대상품목으로는 자동차
관련부품 및 서비스업 전체에 해당되고 대상 업종에는 제한을 두지 않는다.

Ⅰ. 연혁

1988.8 미국품질학회(ASQ)에서 미국의 자동차 부품산업의 품질보증시스템을 위한 공통규격 제정의 필요성
1998년 SQR T/F Team 구성(Big3의 구매,공급부서장 주축)
1990년 MSA (Measurement System Analysis) manual 발행
1992년 SPC Manual 발행1993년FMEA, PPAP manual 발행
1994.8 T.F.T.에서 ISO 9000 규격을 기초로 한 품질 보증체제, QS-9000 규격을 제정
1995.2 QS-9000 2판 발행1998. 3QS-9000 3판 발행
1999년 PPAP manual 2판 발행1999년PPAP manual 3판 발행

Ⅱ. 목표 및 목적

-목표 : QS-9000 품질시스템 요구사항의 목표는 결함의 예방,산포와 낭비의 감소,지속적인 개선을 이루도록하는
           근본적인 품질시스템 개발에 있다

-목적 : QS-9000은 생산 및 서비스 부품·자재를 공급하는 내·외부 공급자들에 대한 크라이슬러, 포드, GM, 트럭
           제조업체 및 기타 회원사 들의 기본적인 품질보증시스템의 기대치를 정의하고 있으며, 궁극적으로는
           고객만족의 보장, 품질요구사항의 일치, 지속적인 산포 및 낭비요소의 절감, 최종고객 및 공급자의
           공동이익 창출에 그 목적이 있다.

QS9000 구성요소

품질시스템 요구사항 (QS 9000 제3판 : 1998. 3)
- 제1부 : ISO 9000에 근거한 자동차 산업분야의 요구사항(4.1 - 4.20)
- 제2부 : 고객 지정 요구사항( BIG3, 기타 OEM 지정 요구사항)
- 부 록 : 부록 A : QS-9000 시스템의 실행에서 부록J : 관리계획서 까지 10개
- 용어해설 : 84개 용어 수록




QS 9000 Reference Manual 구성

구분
제목
내용
APQP (Advanced Product
Quality Planning)
사전제품
품질계획
개발 기획 단계부터 양산에 이르기까지 각 STAFF에서 무엇을
실행할 것인가를 정하고 양산개시 초 고객 요구사항이
만족되었는지를 입증하기 위한 활동지침
FMEA (Potential Failure
Mode & Effects Analysis)
잠재적 불량
유형별 영향분석
개발 제품에 대하여 예상 가능한 모든 고장의 형태가
고객에게 어떠한 영향을 미치며 고장의 원인이 어디에
있는가를 추정하여 해석해 나가는 기법
SPC (Statstical
Process Control)
통계적 공정관리
공정의 지속적 개선에 대한 지침서
MSA (Mesaurement
System Analysis)
측정 시스템 분석
Gage 반복성 및 재현상과 같은 측정 시스템 분석 지침서
PPAP (Production Part
Approval Process)
양산부품
승인절차
PPAP는 모든 고객 요구사항(도면, 허용치, 사양 등)에 대하여
공급자가 적절하게 이해하고 있으며, 실제로 이런
요구사항들을 충족시키는 제품을 생산할 수 있는 잠재력을
갖고 있는가를 결정하기 위한 것
QSA (Quality System
Assessment)
품질시스템 평가
심사방법과 심사내용의 일관성 제시

● QS 9000 참고 매뉴얼

매뉴얼 참고
ISO 9001
주요관련요건
주요내용 (또는 목적)
품질시스템 평가(QSA)
4.17 품질감사
QS 9000 인증심사 시 평가의 가이드가 되는 표준 점검표를 제시
사전제품품질계획 및
관리계획
(APQP with CP)
4.1 경영책임
4.2 품질시스템
4.4 설계관리
4.9 공정관리
1.초기계획, 설계 및 공정분석 단계에서의 단계적인 제품품질계획
   활동을 설명
2.생산단계에서의 산포를 최소화하기 위한 공정분석 및 특성의
   모니터링을 위한 도구를 설명
3.각 활동과 관련된 체크리스트 사례를 제시
통계적
공정관리(SPC)
4.9 공정관리
4.20 통계기법
공정관리에 통계적 기법을 적용할 수 있도록 4부분으로 설명
1.지속적 개선과 통계적 공정관리
2.계량형 관리도
3.계수형 관리도
4.공정측정시스템 분석
계측시스템분석(MSA)
4.11 계측장비
측정시스템의 분석, 연구를 위한 가이드
생산부품승인절차(PPAP)
4.4 설계관리
4.9 공정관리
4.13 부적합관리
부품 공급자가 고객(BIG 3)에게 부품을 승인 받는 절차로,
제출준비요령, 제출요건, 수준 등을 안내
잠재고장형태분석(PFMEA)
4.4 설계관리
4.9 공정관리
설계 FMEA와 공정FMEA로 나누어 그 적용과 작성시점, 작성시
고려할 사항 등을 설명

 

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